Das Installationsprojekt der zweiten SMT-Linie in Grünberg wurde innerhalb von elf Monaten realisiert, ohne die laufende Produktion zu unterbrechen. Anpassungen an bestehender Infrastruktur und Integration neuer Automationslösungen erfolgten parallel zur Endmontage. Automatisierte Magazinlager als Zwischenpuffer sichern den Materialfluss zwischen Bestückungsautomaten, Drucker-, X-Ray- und ICT-Zellen. Mobile AMR transportieren Baugruppen zwischen den Stationen. Die Umsetzung gewährleistet sowohl Kapazitätserweiterung als auch Redundanz, erhöht die Liefersicherheit und optimiert Abläufe nachhaltig sowie die Prozessqualität konstant.
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Automatisierte SMT-Produktionslinie gewährleistet Variantenvielfalt und steigert Effizienz nachhaltig deutlich
In Reaktion auf zunehmende Produktvarianten und kleinere Wunschlosgrößen hat die Bender GmbH & Co. KG am Standort Grünberg eine ergänzende SMT-Linie mit vollautomatischer Bestückung auf Basis der NXTR-Plattform von FUJI EUROPE CORPORATION implementiert. Durch die zweite Produktionslinie steigt die Baugruppenleistung um etwa 30 Prozent. Die modulare Hardware und softwaregestützte Steuerung erlauben rasches Umrüsten zwischen Aufträgen, sodass selbst kleinste Chargen wirtschaftlich gefertigt werden können. Sie steigert Agilität und verbessert Wettbewerbsfähigkeit dauerhaft.
Standardisierung manueller Arbeitsschritte erhöht signifikant Qualität, Sicherheit und Ressourceneffizienz
Mit acht NXTR A Tray Unit RM als präzise gesteuerte Bauteillader und einer multifunktionalen NXTR RM verbindet die Linie Flexibilität und Genauigkeit. Zwei NXTR S-Automaten sorgen für hohe Durchsatzraten, während zwei sFAB-D-Bestückungsautomaten kritische manuelle Vorgänge standardisieren. Diese Automatisierungsschritte minimieren menschliche Eingriffe, senken Fehlerraten und garantieren eine konsistente Fertigungsqualität. Dank der optimierten Ressourcennutzung lassen sich Produktionskosten senken und die Nachvollziehbarkeit aller Prozessschritte verbessern.
Nahtloser Materialfluss durch automatisierte Magazine, AMR und vernetzte ICT-Zellen
Die Fertigungslinie arbeitet vollständig vernetzt: Mobile AMR-Fahrzeuge übernehmen automatisch den Transport von Bauteiltrays zwischen SMT-Bestückern, Druckmodulen, Röntgeninspektionsgeräten, Nutzentrennungs- und ICT-Prüfzellen. Zwischenlager in automatischen Magazinregalen sichern konstant Materialnachschub und verhindern Produktionsstillstand. Mithilfe eines übergreifenden Manufacturing Execution Systems erfolgt die Planung, Steuerung und Rückverfolgung aller Losgrößen in Echtzeit. Dadurch werden Rüstzeiten minimiert, Durchlaufzeiten optimiert und eine normkonforme, effiziente Wertschöpfung gewährleistet. Intelligente Algorithmen analysieren Produktionsdaten zur kontinuierlichen Prozessoptimierung und reduzieren effektiv so Stillstandzeiten.
Bestehende Gebäude modernisiert, neue Automatisierung integriert, Produktion kontinuierlich gesichert
Das elfmonatige Umbaumanagement bei Bender beinhaltete umfangreiche infrastrukturelle Anpassungen, die Verlagerung von Montagebereichen und die Installation Automatisierungslösungen. Ein Einsatz digitaler Steuerungssysteme und Materialflusstechnik unterstützte die Effizienz. Neben dem Umbau von 15 Jahre alten Gebäudeteilen wurden Systeme nahtlos in die Endmontage integriert. Die Produktion lief während der Umstellungsphase ohne Unterbrechung weiter, sodass Liefertermine eingehalten wurden. Durch diese Maßnahmen erzielte das Unternehmen eine spürbare Kapazitätssteigerung und schuf redundante Fertigungsstrukturen für maximale Liefersicherheit.
Durchgängige Digitalisierung und Automatisierung sichern hohe Prozesssicherheit und Effizienz
Die smarte SMT-Produktionslinie in Grünberg nutzt modernste NXTR- und sFAB-D-Systeme sowie automatisierte Pufferlager, um Losgrößenunabhängigkeit und Variantenvielfalt effizient zu realisieren. Digital vernetzte Druck-, Bestückungs- und Prüfstationen ermöglichen transparentes Monitoring, erhöhen die Produktqualität und senken Ausschussrate. Dank Mobile-Roboter-Integration sowie X-Ray- und ICT-Zellen beschleunigt sich der Materialfluss. Innerhalb eines Jahres umgesetzt, resultieren kürzere Time-to-Market, niedrigere Kosten und ein reduzierter CO?-Footprint. Die optimierte Prozessautomatisierung liefert transparente Daten, maximiert Ressourceneffizienz und unterstützt zukünftige Compliance-Standards.
